Hoe u de rolopening op een plaatwalsmachine kunt aanpassen om een ​​uniforme buiging te garanderen

Het bereiken van een perfect cilindrische of conische vorm van een platte stalen plaat is het primaire doel van elke plaatwalsoperatie. Het meest voorkomende en frustrerende obstakel voor dit doel is het inconsistent buigen, wat resulteert in een vorm met een vlakke plek aan het ene uiteinde of een uitgesproken spiraalvormige draaiing. De hoofdoorzaak van deze defecten ligt vrijwel altijd in een onjuist ingestelde of inconsistent onderhouden rolafstand.

Het ‘waarom’ begrijpen: de relatie tussen opening en kromming

Voordat u de plaatwalsmachine , is het van cruciaal belang om te begrijpen waar u controle over heeft. De rolopening (met name de afstand tussen de bovenste rol en de onderste rollen) bepaalt niet direct de uiteindelijke diameter. In plaats daarvan bepaalt het de buigradius overgebracht naar de plaat op het contactpunt.

Een kleinere rolopening dwingt de plaat om ernstiger te vervormen, wat resulteert in een kleinere buigradius (een kleinere cilinder).

Een grotere rolopening zorgt ervoor dat de plaat minder vervormt, wat resulteert in een grotere buigradius (een grotere cilinder).

Voor een uniforme cilinder moet deze buigradius identiek zijn van de ene rand van de plaat naar de andere. Als de opening aan de linkerkant breder is dan aan de rechterkant, zal de linkerkant vlakker zijn dan de rechterkant.

Essentiële checklist vóór aanpassing

Succes hangt af van voorbereiding. Als u deze stappen overslaat, wordt een nauwkeurige aanpassing van de tussenruimte onmogelijk.

1. Controleer de staat van de machine:

Inspectie: Controleer op overmatige speling of slijtage van de rollagers en afstelmechanismen. Elke slordigheid zal tot inconsistentie leiden.

Rolreinheid: Zorg ervoor dat alle rollen vrij zijn van vuil, aanslag of lasspatten. Een klein stukje vuil kan de hele opening-instelling weggooien.

Uitlijning: Controleer of alle rollen evenwijdig aan elkaar zijn. Verkeerd uitgelijnde rollen zijn een primaire oorzaak van conische vormen (het ene uiteinde groter dan het andere).

2. Begrijp het materiaal:

Dikteconsistentie: Meet de plaatdikte op meerdere punten, vooral nabij de randen. Het is niet ongebruikelijk dat plaatmateriaal een lichte tapsheid heeft (bijvoorbeeld 19,8 mm aan het ene uiteinde, 20,2 mm aan het andere uiteinde). Deze variatie zal een inconsistente buiging veroorzaken, zelfs bij een perfect ingestelde opening.

Materiaaleigenschappen: Houd rekening met de vloeigrens van het materiaal. Hardere materialen vereisen meer druk (een kleinere effectieve opening) om dezelfde buigradius te bereiken als zachtere materialen.

3. De cruciale eerste stap: het instellen van een theoretisch nulpunt
Voordat u de plaat laadt, moet u een basislijn vaststellen.

Breng de bovenste rol langzaam naar beneden totdat deze stevig contact maakt met beide onderste rollen.

Dit is uw ‘nulpunt’. De digitale uitlezing of mechanische weegschaal dient op dit moment op nul te staan. Als uw machine deze functie niet heeft, markeer dan zorgvuldig de positie.

Wanneer u nu de bovenste rol optilt tot de gewenste opening (bijvoorbeeld de plaatdikte plus een kleine speling), vertrekt u van een bekende, herhaalbare referentie.

De stapsgewijze procedure voor het aanpassen van de opening

Volg dit methodische proces om een ​​uniforme opening in te stellen.

Stap 1: De initiële symmetrische tussenruimte-instelling

Bereken uw startgat. Een algemene vuistregel is om de top roll gap in te stellen 1,1 tot 1,3 maal de materiaaldikte . Voor een plaat van 20 mm zou je beginnen met een opening van 22 mm. Dit biedt voldoende ruimte om de plaat zonder overmatige kracht te voeden terwijl het voorbuigen wordt gestart.

Breng de bovenste rol omhoog tot deze berekende hoogte en zorg ervoor dat de afstelling aan beide zijden gelijk is. Gebruik een voelermaat of een set remklauwen om de opening aan zowel het linker- als het rechteruiteinde van de rollen fysiek te meten. Vertrouw in dit stadium niet uitsluitend op de schaal van de machine.

Stap 2: De eerste pre-buiging en meting

Voer de plaat in de machine totdat de voorrand net voorbij de bovenste rol is.

Voer de eerste voorbuiging uit op zowel de voor- als de achterrand. Voor een eerste knijpmachine betekent dit dat je het ene uiteinde buigt en vervolgens de plaat omkeert om het andere uiteinde te buigen.

Maak de cilinder nog niet compleet. Je doel is om aan beide uiteinden twee symmetrische bochten te maken.

Stap 3: De “Rock Test” en visuele inspectie

Dit is de meest kritische diagnostische stap.

Plaats de voorgebogen plaat op een vlakke ondergrond of op een bekende referentiecilinder.

Schud het bord voorzichtig heen en weer. Observeer:

Rockt het heen en weer? Dit geeft aan dat de buigradius aan elke kant verschillend is: de opening is ongelijk.

Zit het plat met een consistente opening eronder? Dit geeft aan dat de bochten symmetrisch zijn.

Beoordeel ook visueel de opening tussen de plaat en uw referentieoppervlak. Een taps toelopende opening is een duidelijk teken van een inconsistente rolopening.

Stap 4: nauwkeurig afgestemde correcties aanbrengen

Gebaseerd op je bevindingen uit de Rock Test:

Als één zijde vlakker is (een grotere straal heeft): De rolspleet was aan die kant te groot. Dat moet laat de bovenste rol meer zakken aan die specifieke kant voor de volgende pas. Voer aanpassingen in kleine stappen uit: 0,1 mm tot 0,2 mm per keer.

Als één zijde strakker is (een kleinere straal heeft): De rolspleet was aan die kant te klein. Dat moet til de bovenste rol iets op aan die kant .

Belangrijk: Na elke aanpassing moet u de voorrand opnieuw voorbuigen en de Rock Test opnieuw uitvoeren. Dit iteratieve proces is de sleutel tot succes.

Stap 5: Laatste rollen en verificatie

Zodra de voorgebogen uiteinden perfect symmetrisch zijn en de plaat de Rock Test heeft doorstaan ​​zonder enig schommelen, kunt u doorgaan met het rollen van de volledige cilinder.

Leid de plaat door de machine en voer geleidelijk aanpassingen uit aan de bovenste rol om de cirkel te sluiten.

Eenmaal gerold, voert u een laatste inspectie uit. De beste praktijk is om een ​​sjabloon of een omtrektape te gebruiken om de consistentie te controleren. Las de naad en controleer vervolgens de cilinder op een roltafel of met een laserscanner voor de definitieve bevestiging van ronding.

Veelvoorkomende problemen oplossen

Tonvorm (grotere diameter in het midden): Dit wordt vaak veroorzaakt door rolafbuiging. Door de enorme buigdruk buigen de rollen in het midden lichtjes, waardoor daar een grotere effectieve opening ontstaat. De oplossing is om de bovenste rol iets voor te kantelen (kroonen) om deze doorbuiging tegen te gaan, als uw machine deze functie heeft.

Zandlopervorm (kleinere diameter in het midden): Dit komt minder vaak voor, maar kan worden veroorzaakt door overmatige voorcamber op een machine voor een dunnere plaat.

Aanhoudende spiraal/draai: Dit is bijna altijd een teken van een aanzienlijke verkeerde uitlijning tussen de rollen. De rollen staan ​​niet evenwijdig, waardoor de plaat schuin wordt “doorgelopen”. Dit vereist een grote mechanische correctie van de machine zelf.

Conclusie: Geduld en proces zijn de sleutelwoorden

Het aanpassen van de rolspleet voor uniform buigen is geen enkele handeling, maar een proces van meten, testen en stapsgewijze correctie. Het overhaasten van de pre-buigfase is de meest voorkomende fout. Door het principe van gap control te begrijpen, te beginnen vanaf een geverifieerd nulpunt, en de Rock Test religieus te gebruiken als leidraad voor uw fijnafstelling, kunt u consistent hoogwaardige, uniforme cilinders en kegels produceren. De tijd die wordt geïnvesteerd in het beheersen van deze fundamentele vaardigheid betaalt zich uit in minder nabewerking, minder materiaalverspilling en superieure eindproducten.